산업용 및 상업용 바닥 코팅에서 에폭시 코팅과 폴리아스파르틱 코팅은 반드시 서로 경쟁하는 시스템이라고 볼 수 없습니다. 실용적인 접근 방식은 각 재료를 가장 우수한 성능을 발휘할 수 있는 위치에 사용하는 것입니다. 에폭시 프라이머와 중도는 바탕면을 밀봉하고 표면을 평탄화하며 충전재를 포함해 필요한 도막 두께를 형성합니다. 폴리아스파르틱 상도는 내마모성, 내스크래치성, 외관 유지성, 옥외 내후성 및 빠른 사용 재개 성능을 제공합니다.
이 조합은 에폭시의 검증된 성능, 비용 효율성 및 도막 두께 형성 능력을 활용합니다. 또한 특히 더 긴 작업 시간이 필요한 경우, 전 층을 폴리아스파르틱으로 구성한 시스템에서 발생할 수 있는 일부 비용 및 시공상의 제약을 줄일 수 있습니다.
에폭시 프라이머 및 중도와 폴리아스파르틱 상도를 함께 사용하는 이유
콘크리트 표면에는 기공, 레이턴스, 국부적인 강도 편차 및 불균일한 흡수성이 존재하는 경우가 많습니다. 에폭시 프라이머는 콘크리트를 효과적으로 습윤시키고 침투하며 밀봉할 수 있기 때문에 널리 사용됩니다. 에폭시 중도에는 규사와 기타 충전재를 배합할 수도 있어 바닥을 평탄화하고 필요한 시스템 두께를 형성하는 데 도움이 됩니다.
폴리아스파르틱 상도는 빠른 경화, 내마모성 또는 내후성이 필요한 노출 표면에 적합합니다. 그러나 상도는 단순한 폴리아스파르틱 수지가 아닙니다. 폴리아스파르틱 수지 성분, 폴리이소시아네이트 경화제 및 첨가제로 구성된 완전한 코팅이며, 필요에 따라 안료, 충전재 또는 미끄럼 방지 재료가 추가됩니다. 완성된 상도는 시공 점도, 유동성, 기포 배출성, 웨트 에지 유지 시간, 도막 두께, 층간 부착성, 내마모성, 내스크래치성, 내후성 및 사용 재개 시간에 관한 실질적인 목표를 충족해야 합니다.
완전한 상도 배합에서 폴리아스파르틱 수지의 선택은 반응 속도, 점도, 도막 강도 및 유연성을 제어하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어 FEISPARTIC 제품군에서 F420과 F423은 더 빠른 경화와 높은 도막 강도가 필요한 배합에 사용할 수 있습니다. F520, F523 및 F528은 작업 시간을 연장할 수 있으며, F424는 높은 고형분을 유지하면서 점도를 낮추는 데 도움이 됩니다. 반응 속도가 빠른 등급과 느린 등급을 혼합하면 유동성, 작업 시간 및 사용 재개 속도의 균형을 맞출 수 있습니다. 이러한 등급은 상도용 원료이며 완성된 코팅 제품이 아닙니다. 최종 성능은 수지, 경화제, 안료와 충전재, 첨가제 및 시공 조건의 전체적인 조합에 따라 달라집니다. 따라서 에폭시-폴리아스파르틱 바닥 코팅 시스템은 단순히 한 코팅 위에 다른 코팅을 도포하는 시스템이 아닙니다. 각 층은 전체 시스템에서 명확하게 정의된 기능을 담당합니다.
대표적인 세 가지 바닥 코팅 시스템
| 적용 분야 | 시스템 구성 | 코팅 및 배합 설계 시 고려 사항 |
| 주차장 바닥 및 산업용 박막 바닥 | 에폭시 프라이머 + 에폭시 중도 + 내스크래치성 폴리아스파르틱 상도 | 상도는 우수한 롤러 시공성과 함께 내마모성, 내스크래치성, 내후성 및 빠른 사용 재개 성능을 제공해야 합니다. 폴리아스파르틱 수지 성분에는 F420 또는 F424와 F520 시리즈 등급을 혼합할 수 있습니다. 더 낮은 점도 또는 더 높은 유연성이 필요한 경우 F2850을 고려할 수 있지만, 전체 배합은 선택한 경화제, 안료와 충전재 및 첨가제와 함께 시험해야 합니다. |
| 장식용 바닥 및 셀프레벨링 바닥 | 에폭시 프라이머 + 폴리아스파르틱 셀프레벨링층 또는 장식층 | 셀프레벨링층 또는 장식층에는 우수한 유동성, 기포 배출성, 웨트 에지 유지성 및 플레이크, 컬러 규사 또는 기타 장식 재료와의 상용성이 필요합니다. 폴리아스파르틱 수지 성분에는 F420 또는 F424와 F520, F523 또는 F528을 조합하여 유동성, 작업 시간 및 경화 속도를 조절할 수 있습니다. |
| 탄성 바닥 및 스포츠 바닥 | 에폭시 프라이머 + 유연성 폴리아스파르틱 중간층 + 폴리아스파르틱 상도 또는 투명 상도 | 유연성 중간층은 쿠션성과 내충격성을 제공하며, 상도 또는 투명 상도는 내마모성과 표면 보호 성능을 제공합니다. 수지 성분에는 F420, F424 및 F330 중에서 선택한 등급을 사용할 수 있으며, 경화제 성분에는 HDI 트리머와 유연성 HDI 프리폴리머를 조합할 수 있습니다. 전체 배합은 하나의 시스템으로 시험해야 합니다. |
주차장 바닥 및 산업용 박막 바닥
에폭시 중도는 표면 평탄화와 시스템 두께의 대부분을 형성합니다. 폴리아스파르틱 상도는 내마모성, 내스크래치성, 내후성, 외관 유지성 및 빠른 사용 재개 성능을 제공합니다. 따라서 상도 설계에서는 수지의 반응성만을 고려해서는 안 됩니다. 롤러 또는 스퀴지 시공성, 기포 배출성, 웨트 에지 유지 시간, 목표 도막 두께, 미끄럼 저항성 및 에폭시 중도에 대한 부착성도 함께 검토해야 합니다.
상도의 폴리아스파르틱 수지 성분에는 F420 또는 저점도 F424와 F520 시리즈 등급을 혼합하여 작업 시간과 경화 속도의 균형을 조절할 수 있습니다. 더 낮은 점도 또는 더 높은 유연성이 필요한 경우 F2850도 고려할 수 있습니다. 그러나 장기 내후성과 내약품성이 요구되는 상도에서는 F2850의 배합 비율을 관리해야 합니다. 수지 혼합물은 폴리이소시아네이트 경화제, 안료와 충전재, 첨가제 및 선택된 당량비와 함께 평가해야 합니다. 완성된 상도의 성능은 수지 등급만으로 예측할 수 없습니다.
Feiyang Protech가 개발한 한 주차장 바닥용 참고 시스템에서 전체 코팅 배합은 약 30분 후 비점착 상태에 도달했고, 약 4시간 후 보행이 가능했으며, 하루 후 차량 통행이 가능했습니다. 이러한 결과는 특정 배합과 특정 시공 조건에서 얻어진 것입니다. 실제 사용 재개 시간은 예정된 온도, 도막 두께, 바탕면 상태, 환기 조건 및 전체 코팅 시스템을 기준으로 확인해야 합니다.
장식용 바닥 및 셀프레벨링 바닥
폴리아스파르틱 셀프레벨링층과 장식층은 디자인 바닥, 플레이크 바닥, 골재 살포형 시스템 및 기타 높은 외관 품질이 요구되는 마감에 사용할 수 있습니다. 목표는 단순히 코팅을 더 빠르게 경화시키는 것이 아닙니다. 완성된 재료는 도포와 펼침, 기포 배출, 웨트 에지 제어 및 장식 재료 배치를 위한 충분한 시간을 제공해야 합니다. 또한 착색제, 플레이크, 컬러 규사 또는 시스템에 사용되는 기타 재료와의 상용성도 확보해야 합니다.
폴리아스파르틱 수지 성분에는 F420 또는 저점도 F424와 F520, F523 또는 F528을 조합하여 반응 속도와 시공 점도를 조절할 수 있습니다. F420의 일부를 F424로 대체하면 고형분이 높은 시스템에서 유동성과 시공 편의성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 최종 배합은 선택한 경화제, 안료 또는 장식 재료, 첨가제 및 목표 도막 두께와 함께 평가해야 합니다. 시험 항목에는 기포 배출성, 웨트 에지 유지성, 표면 외관 및 경화층의 기계적 특성이 포함되어야 합니다.
탄성 바닥 및 스포츠 바닥
이 시스템은 더 부드러운 보행감, 내충격성 또는 쿠션성이 필요한 스포츠 바닥 및 탄성 골재 바닥에 적합합니다. 유연성 폴리아스파르틱 중간층은 주로 쿠션성을 제공하고 충격을 흡수하며, 폴리아스파르틱 상도 또는 투명 상도는 내마모성, 내오염성, 외관 및 표면 보호 성능을 제공합니다. 두 층은 서로 다른 기능을 담당하므로 동일한 수지 선택 기준에 따라 설계해서는 안 됩니다.
유연성 중간층의 폴리아스파르틱 수지 성분에는 F420, F424 및 F330 중에서 선택한 등급을 단독으로 사용하거나 적절하게 조합하여 사용할 수 있습니다. 경화제 성분에는 HDI 트리머와 유연성 HDI 프리폴리머를 조합할 수 있습니다. 유연성은 단순히 저점도 연질 수지의 양을 늘린다고 확보되는 것이 아닙니다. 경화제 구조, NCO/NH 당량비, 안료와 충전재, 가교 밀도 및 도막 두께의 영향도 받습니다. 따라서 전체 중도 및 상도 배합에 대해 인장강도, 신율, 복원성, 층간 부착성 및 상도의 내마모성을 시험해야 합니다.
에폭시층과 폴리아스파르틱층 사이의 부착성에 영향을 미치는 세 가지 요인
첫 번째 요인은 에폭시의 경화 정도입니다. 에폭시층이 여전히 지나치게 연한 상태에서 폴리아스파르틱 상도를 도포하면 눌림 자국이 생기거나 표면이 끌리거나 두 층이 국부적으로 혼합될 수 있습니다. 반면 에폭시가 완전히 경화되어 매끄럽고 치밀한 표면을 형성하면 다음 도막에 충분한 기계적 부착력을 제공하지 못할 수 있습니다.
두 번째 요인은 표면 처리입니다. 직접 재도장이 가능한 시간이 지나면 에폭시 표면을 균일하게 연마하여 광택을 제거해야 합니다. 이후 먼지, 오일, 아민 블러시 및 기타 오염 물질을 완전히 제거해야 합니다. 연마의 목적은 에폭시층을 관통하거나 제거하는 것이 아니라, 다음 도막이 적절하게 습윤될 수 있는 균일한 표면 조도를 형성하는 것입니다.
세 번째 요인은 재도장 간격입니다. “24시간 이내에 재도장”과 같은 기준을 모든 에폭시-폴리아스파르틱 시스템에 적용되는 고정 요건으로 간주해서는 안 됩니다. 실제 재도장 가능 시간은 에폭시 경화제, 시공 온도, 도막 두께 및 폴리아스파르틱 상도의 전체 배합에 따라 달라집니다.
전체 시스템을 어떻게 시험해야 하는가?
에폭시 프라이머 및 중도와 폴리아스파르틱 상도를 조합한 시스템을 개발할 때 배합 개발자는 최소한 다음 세 가지 조건을 비교해야 합니다.
| 시험 조건 | 표면 처리 |
| 에폭시가 재도장에 필요한 최소 강도에 도달한 당일에 폴리아스파르틱 코팅 도포 | 표면을 청소한 후 바로 재도장 |
| 다음 날 폴리아스파르틱 코팅 도포 | 직접 재도장한 경우와 연마 후 재도장한 경우 비교 |
| 규정된 재도장 가능 시간이 지난 후 폴리아스파르틱 코팅 도포 | 연마로 광택을 제거한 후 진공 청소 및 표면 세척을 실시하고 재도장 |
평가에는 인장 부착강도뿐만 아니라 파괴 위치도 포함되어야 합니다. 콘크리트 내부, 에폭시층 내부 또는 폴리아스파르틱 코팅 내부에서 파괴되는 것이 에폭시와 폴리아스파르틱 계면에서 깨끗하게 분리되는 것보다 일반적으로 더 양호한 결과입니다.
Feiyang Protech의 콘크리트 보호 시스템 시험에서 한 가지 완전한 폴리아스파르틱 폴리우레아 배합은 약 4.5 MPa의 인장 부착강도를 나타냈으며, 파괴는 콘크리트 바탕면 내부에서 발생했습니다. 이 결과는 폴리아스파르틱 시스템을 콘크리트에 대해 높은 부착성을 갖도록 설계할 수 있음을 보여줍니다. 그러나 각 바닥 코팅 제품은 실제로 사용할 에폭시 프라이머와 중도, 완전한 폴리아스파르틱 상도 배합, 예정된 바탕면 처리 방법 및 예상 시공 조건을 사용하여 시험해야 합니다.
에폭시 하부 도막과 폴리아스파르틱 상도를 조합하는 장점은 명확합니다. 에폭시는 밀봉, 평탄화 및 도막 두께 형성을 담당하며, 폴리아스파르틱 상도는 내마모성, 내후성, 장식 성능 및 빠른 사용 재개 성능을 제공합니다. 코팅 제조업체의 목표는 여러 폴리아스파르틱 수지를 단순히 혼합하거나 상도만을 독립적으로 개발하는 것이 아닙니다. 목표는 바탕면 요건, 재도장 가능 시간, 표면 처리 절차, 코팅 성능 및 사용 재개 시간이 명확하게 정의된 완전한 바닥 코팅 시스템을 구축하는 것입니다. 폴리아스파르틱 수지의 선택은 상도 배합에서 중요한 부분이지만, 경화제, 안료와 충전재, 첨가제 및 시공 조건과 함께 시험해야만 신뢰할 수 있는 완제품 성능으로 이어질 수 있습니다.
에폭시-폴리아스파르틱 바닥 코팅 시스템을 개발하고 있다면 바탕면 종류, 시공 방법, 재도장 가능 시간, 도막 두께, 작업 시간 및 목표 성능을 Feiyang Protech에 알려 주십시오. 당사의 기술팀은 적합한 FEISPARTIC 폴리아스파르틱 수지 등급을 추천하고 경화제 선택 방안을 제안하며 TDS, SDS, 샘플 및 초기 배합 가이드를 제공할 수 있습니다.