Los materiales de poliuretano y los revestimientos epoxídicos se utilizan desde hace mucho tiempo para impermeabilizar diversas instalaciones de construcción. Con la aparición de la poliurea, la calidad de los proyectos de impermeabilización ha avanzado notablemente.
La tecnología de impermeabilización con poliurea integra materiales, instalaciones y procesos avanzados. Representa un avance significativo con respecto a las técnicas de construcción tradicionales y es actualmente una de las tecnologías de impermeabilización más avanzadas en todo el mundo.
Ventajas de la impermeabilización con poliurea:
- Curado rápido, que permite la pulverización continua en superficies horizontales y verticales sin descolgarse.
- Insensible a la humedad y la temperatura, con gran estabilidad térmica.
- Contenido sólido 100%, sin COV, sin contaminación y respetuoso con el medio ambiente.
- Excelentes propiedades físicas con fuerte adherencia a los sustratos de hormigón.
- Revestimiento sin juntas, que proporciona un rendimiento superior de impermeabilización.
- Alto índice de elongación, resistente al agrietamiento bajo ciclos térmicos.
- Excelente resistencia a la intemperie, sin polvo ni decoloración.
Aplicaciones y construcción de impermeabilizantes de poliurea:
Aplicaciones: Los materiales impermeabilizantes de poliurea se utilizan principalmente para impermeabilizar tejados de edificios de alto nivel, fábricas industriales, barreras de vapor en cámaras frigoríficas, embalses, puentes, túneles, proyectos subterráneos, torres de refrigeración en centrales eléctricas, estanques de tratamiento de aguas residuales, acuarios, revestimientos de piscinas y otras áreas.
Impermeabilización de tejados:
El proceso de construcción de los revestimientos de poliurea consiste en la preparación del sustrato, la imprimación y la aplicación de la capa final de poliurea.
1. La preparación del sustrato es fundamental para garantizar la calidad de la construcción. Puede dividirse en preparación de sustratos metálicos y de hormigón.
- Para sustratos metálicos, primero arenar el sustrato hasta el nivel Sa2,5. En el caso de defectos como cordones de soldadura, utilice masilla epoxi para alisarlos. Una vez curada la masilla epoxi, alísela con una amoladora angular. A continuación, limpie el sustrato y aplique dos capas de la imprimación adecuada con rodillo o brocha.
- Para sustratos de hormigón, trate el hormigón prefabricado con granallado o elimine el polvo y los residuos de la superficie con una amoladora angular o un chorro de agua a alta presión. Una vez seco, utilice una masilla para nivelar la superficie y, a continuación, alísela con una amoladora angular después de que la masilla se haya curado. Por último, elimine los contaminantes de la superficie y aplique una capa de la imprimación adecuada.
2. El intervalo máximo entre capas de imprimación es de 24 horas, con un intervalo mínimo de 3 horas.
3. Aplicar la capa final de poliurea entre 3 y 168 horas después de la aplicación de la imprimación. Si el intervalo supera las 168 horas, volver a aplicar una capa de imprimación un día antes de la aplicación de la poliurea. 4. Eliminar el polvo de la superficie con aire a alta presión antes de aplicar la capa de acabado.
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